Главная
Используемые в промышленности, учреждениях, лабораториях термостаты для выполнения различных технологических процессов должны быть аттестованы в аккредитованном центре метрологии. Аттестацией термостатов называется совокупность операций, позволяющих подтвердить 100% соответствие оборудования требованиям метрологических стандартов.
Процедура проверки https://calibronrmc.ru/attestacziya/ состоит из экспертного анализа документации по эксплуатации, с дальнейшим проведением ряда испытаний, задача которых – удостовериться в том, что конкретная единица оборудования пригодна для применения и обеспечивает стабильное поддержание заданного значения температуры внутри термической камеры.
Специалист выполняет подключение климатической камеры аттестуемого термостата к электрической сети 220 В. Для минимизации риска возможных ошибок, длительность замеров должна составлять не меньше 3 часов.
Перед началом аттестации термостата проводится внимательный визуальный осмотр, проверяется соответствие фактической комплектности агрегата указанному в сопроводительной документации описанию. Лаборант проверяет:
• правильность подключения к сети и заземления;
• целостность кабелей, корпуса, термометра, управляющей панели;
• наличие циркулирующего теплоносителя.
Следующим этапом аттестации термостата является опробование. Используя программирующее устройство, выставляют требуемый для проведения замеров температурный режим – соответствующая информация содержится в инструкции. Время стабилизации условий внутри камеры может достигать 24 часов (в зависимости от модели).
По результатам успешной аттестации термостата подготавливается документация согласно ГОСТ, на основании проведенных расчетов выдается заключение о пригодности оборудования к дальнейшей эксплуатации. Учитываются важные показатели:
• величина квадратичного среднего отклонения случайной погрешности;
• разность значений результатов параллельных замеров;
• величина ожидаемой погрешности воспроизводимых температурных условий.
Аттестация термостатов выполняется с помощью термопреобразователей, устанавливающихся в нескольких местах камеры симметрично, с учетом места монтажа термометра. Первая контрольная точка располагается в центре рабочей зоны, остальные 4 – внизу и наверху камеры агрегата. Отдаление термопреобразователей от плоскостей днища и потолка должно быть более 25 мм, от боковых корпусных стенок – более 20 мм.
Провода преобразующих устройств, подключенных к прибору для измерений, пропускают сквозь отверстие для установки термометра, после чего задают необходимый режим и выполняют одновременные замеры во всех точках камеры с интервалами 30 минут, одновременно снимая показания с термометра термостата. Чтобы добиться наивысшей достоверности измерений, их повторяют 10 раз и более.